شما می توانید با ارسال ایمیل خود ، بصورت رایگان مشترک شده و از بروزسانی مطلع شوید.

ایمیل خود را وارد کنید:

تعالي سازمان با استفاده از متدلوژي شش سيگما   مهندس سيد علي قاضي عسكر مدير عامل شركت پروفيل آسيا     مقدمه : كاهش هزينه هاي كيفيت نامطلوب محصولات و يا خدمات توليدي ، امروزه از جمله مهمترين ابزارها جهت ايجاد مزيت نسبي در اقتصاد آزاد و رقابتي است . آگاهي از هزينه هاي كيفيت […]

صنعت و اقتصاد را واقع نگر باشیم مهندس سید علی قاضی عسگر     کشور ایران با تاریخی کهن شاهد فراز و نشیب های بسیار زیادی از منظرهای مختلف بویژه منظرهای اقتصادی اجتماعی بوده است. اقتصاد نفتی تک محصولی یعنی اقتصادی که مبتنی بر این موهبت الهی استوار بوده شرایط ویژه ای را برای تولیدات […]

  روشهای رایج متدولوژی شش سیگما مهندس فریناز بصیری   شش سیگما یک متدولوژی جامع و انعطاف پذیر برای دستیابی، حفظ و حداکثر نمودن موفقیت کسب و کاری می باشد. شش سیگما از طریق درک نیازهای مشتریان، استفاده منظم از حقایق، داده ها و تحلیلهای آماری و توجه مداوم به مدیریت، باعث تقویت و بازنگری […]

اهميت شش سيگما در عصر فناوري اطلاعات مهندس فریناز بصیری پس از شروع عصر فناوري، كيفيت نرم افزار اصطلاحي مهم با معاني مختلف براي افراد بود. از نظر توليد كنندگان نرم افزار، كيفيت نرم افزار يك تعريف داخلي و از نظر كاربران نهائي اين موضوع به صورت خارجي تعريف و بررسي شده است به هر […]

شرکت پروفیل آسیا تولید کننده انواع پروفیل های فولادی ، نبشی ، قوطی ، زد ، آبرو و سوله ، جلب رضایت مشتریان و تامین نیازهای کارکنان و سایر طرف های ذینفع شرکت را به عنوان خط مشی اصلی خود تعیین نموده است. در راستای حرکت در مسیر این خط مشی ، مدیریت ارشد شرکت […]

به بخش خبری وب سایت پروفیل آسیا خوش آمدید. در این بخش تلاش شده است تا با ارائه اطلاعات فنی و آگاه سازی بیننده از تکنولوژی روز دنیا در زمینه پروفیل آگاهی شما عزیزان را قبل از ورود افزایش دهیم لذا بر آن شده ایم تا در محیطی صمیمانه دانستنی های لازم را ارائه دهیم […]

مقاله روشهای رایج متدولوژی شش سیگما

 

روشهای رایج متدولوژی شش سیگما

مهندس فریناز بصیری

 

شش سیگما یک متدولوژی جامع و انعطاف پذیر برای دستیابی، حفظ و حداکثر نمودن موفقیت کسب و کاری می باشد. شش سیگما از طریق درک نیازهای مشتریان، استفاده منظم از حقایق، داده ها و تحلیلهای آماری و توجه مداوم به مدیریت، باعث تقویت و بازنگری در فرآیندهای کسب و کاری می شود.

متدولوژی شش سیگما اولین بار در شرکت موتورولا[1] پایه ریزی شد. زمانی که اکثر شرکتهای آمریکایی بر این باور بودند که کیفیت، هزینه ایجاد می کند و تلاش در جهت کیفیت بیشتر باعث سودآوری کمتر خواهد شد، در شرکت موتورولا (در سال 1979) ارتباط و وابستگی بین کیفیت بالاتر و هزینه های توسعه و تولید محصولات شناخته شد و مورد توجه قرار گرفت. در آن سال بر خلاف نظریات قبلی که کاهش سرعت تولید و افزایش هزینه را عامل بهبود کیفیت می دانستند، در موتورولا به این نتیجه رسیدند که بهبود کیفیت موجب افزایش سرعت تولید و کاهش هزینه های تولید می گردد. یعنی باید به کیفیت به عنوان علت نگاه شود و نه معلول. بنابراین می توان گفت شرکت موتورولا با بکار بردن یک نوع مهندسی مجدد در مدیریت کیفیت جامع به طرح روش شناسی شش سیگما دست یافت.

 

روشهای شش سیگما

1-روش DMAIC[2]

چرخه DMAIC یکی از روشهایی است كه پروژه هاي شش سيگما برمبناي آن انجامميگيرند . بعبارتي ساده تر چرخه DMAIC روش سيستماتيك و منظم براي حل مسائل و پيشبرداين دست از پروژه ها مي باشد. مراحل اجرای این روش عبارتند از:

1- تعریف مسئله و نیازمندیهای مشتری.

2- اندازه گیری عیوب و عملیات فرآیند.

3- تحلیل داده ها و پی بردن به علل مسئله.

4- بهبود فرآیند جهت رفع کردن عیوب از مسئله.

5- کنترل فرآیند جهت اطمینان از برنگشتن عیوب.

حرکت شش سیگما با فعالیتهای منظم بهبود فرآیند شش سیگما که با DMAIC مشخص میشود، شروع میگردد. روش DMAIC تغییر و طراحی مجدد ساختار بنیادی فرآیندهای اساسی را دربر نمی گیرد؛ بلکه راه حلهایی برای رفع علتهای بنیادی مشکلات کارائی در فرآیندها،کشف می کند. اهداف پروژه های DMAIC معمولا با کم شدن عیوب، بی ثباتی ها و هزینه های کیفیت ضعیف ارتباط دارد.

به هر حال، بعد از سالها استفاده، روش بهبود فرآیند شش سیگما (DMAIC) با تعدادی مشکل برخورد کرده است:

1- روش DMAIC برای بسیاری از فرآیندها بکار رفته است و برای اینکه برخی از فرآیندها،دارای قابلیت بیشتر وبی ثباتی و نقصهای کمتری شوند، نیروی زیادی صرف کرده است. با این حال، بارها دیده شده است که این فرآیندها، تکراری و بی فایده هستند. از نقطه نظر تولید ناب، این فرآیندها، باید در اولین مراحل، ساده یا حذف شوند.

2- در طراحی بنیادین برخی از فرآیندها کاستی هایی وجود دارد و پروژه های بر پایه DMAIC پیشرفت کافی برای این فرآیندها حاصل نخواهند کرد.به عبارت دیگر اینگونه فرآیندها در طراحی اولیه خود دارای نقص بوده اند؛ اما روش DMAIC به طراحی اولیه توجهی نمی کند، بلکه سعی در بهبود فرآیندها دارد.

3- یکی از باورهای بنیادین شش سیگما “کارهای درست انجام دادن و کارها را درست انجام دادن” میباشد، در حالیکه روش DMAIC بیشتر بر تقلیل کاستی و بی ثباتی تمرکز دارد و بنابراین اساسا “کارها را درستانجام می دهد”.[3] اما اشاره ای به سطح کارایی و ارزش مشتری ندارد، بنابراین “کارهای درستانجام نمی دهد“.[4]یعنی بر بخش اولیه شعار شش سیگما توجهی ندارد.

بر اساس 3ایراد فوق، دو روش دیگر در سالهای اخیر پیشنهاد شد. یکی، طراحی برای شش سیگما (DFSS)[5]و دیگری شش سیگمای ناب[6] می باشد.

 

2- روش DFSS

طراحی برای شش سیگما (DFSS) اولین بار برای انجام فرآیند توسعه محصول در صنایع تولیدی، پیشنهاد شد. این، یک روش سیستماتیک است که از ابزار، آموزش، مدیریت پروژه و نظم برای بهینه ساختن طراحی فرآیند محصولات استفاده می کند. بطوریکه به طراحی های برتر برای بیشترین ارزش مشتری در سطوح کیفیت شش سیگما دست یابد.

DFSS در صنایع تولیدی به دلایل زیر مورد نیاز می باشد:

  • تصمیمات طراحی گرفته شده در مراحل مقدماتی چرخه حیات طراحی، تاثیر وسیعی بر کیفیت و هزینه نهایی سیستم می گذارد. مطالعات نشان می دهند که تا حدود 80 درصد هزینه نهایی، در مرحله توسعه مفاهیم بر سیستم تحمیل شده است.
  • تصحیح مفاهیمی که در فازهای مقدماتی طراحی بطور ضعیف ارائه شده اند، در مراحل مقدماتی چرخه توسعه محصول، بسیار ساده، اما در فازهای بعدی بسیار هزینه بر میباشند.
  • تصمیم رسیدن به ارزش مشتری، فکر خلاق، و کارائی ستبر محصولات، ذاتا در مراحل طراحی مقدماتی گرفته میشود.

بنابراین DFSS میتواند:

  • محصولاتی با بالاترین مقدار ارزش مشتری طراحی کند.
  • در طراحی موجب خلاقیت شود.
  • آسیب پذیری های طراحی را کم کند.
  • طرحیاطرحهای قدرتمندی خلق نماید.
  • از فاصله زمانی بین سفارش کالا تا تحویل آن بکاهد.
  • هزینه های تولید و توسعه را تقلیل دهد.
  • هزینه چرخه حیات نهائی را برای بهبود کیفیت طراحی، پائین آورد.

بجز متدهای آماری، DFSS از بسیاری از متدهای طراحی سیستم مانند QFD[7]، تئوری حل مسئله مبتکرانه[8] ([9]TRIZ)، طراحی آکسیومی[10]، مهندسی ارزش[11]، و متد Taguchi[12] استفاده میکند. پروژه های DFSS معمولا زمان زیادی برای کامل شدن صرف میکنند، اما اثرات زیادی دارند. رایجترین روشهای پروژه های DFSS عبارتند از:

  • IDOV (شناسایی[13]،طراحی[14]، بهینه سازی[15]، و بررسی[16]) : این روش معمولا برای طراحی های جدید استفاده میشود.
  • DMADV (تعریف[17]، اندازه گیری[18]، تحلیل[19]، طراحی، و بازبینی): این روش معمولا برای پروژه های طراحی مجدد استفاده میشود.

روش DFSS همچنین میتواند برای فرآیندها بکار بسته شود، زیرا در بسیاری از موارد، نواقص فرآیند کارائی را پائین می آورد؛ صرفا به دلیل اینکه طراحی اولیه فرآیند، ناقص است. DFSS برای فرآیند، یک نگرش شش سیگما است که تغییر یا طراحی مجدد فرآیند پایه را دربر می گیرد. هدف DFSS برای فرآیند، طراحی یا بازسازی فرآیند است بگونه ای که ذاتا به بیشترین کارائی برسد.

DFSS زمانی برای فرآیند مفید است که:

  • کسب و کار برای جایگزینی (بجای تعمیر)، یک یا چند فرآیند مرکزی را انتخاب کند.
  • راهنما یا تیم شش سیگما دریابد که بهبود ساده فرآیند موجود، هیچ گاه به سطح کیفیتی که مشتری تقاضا کرده دست نخواهد یافت.
  • کسب و کار، فرصتی برای پیشنهاد یک محصول یا خدمت کاملا جدید شناسایی کند.

3- شش سیگمای ناب

شش سیگمای ناب ترکیبی از تولید نابو استراتژی بهبود فرآیند شش سیگمای معمولی با توجه خاص به DMAIC است.

تجربۀ تولید ناب بر اساس سیستم تولید تویوتا که توجه خاص به قواعد زیر دارد، پایه گذاری شده است:

1- ضایعات[20] زیادی در پروسه تولید وجود دارد. ضایعات، فعالیت هایی هستند که به کیفیت و ارزش محصول اضافه نمی کنند. آنها عبارتند از:

  • تولید اضافی
  • موجودی بیش از حد لزوم
  • حمل و نقل غیر ضروری
  • انتظار
  • محصول معیوب
  • فرآیندهای زیادی

ضایعات بایستی از مراحل تولید حذف شوند. نقشۀ جریان ارزش[21]، یک راه مؤثر برای پیدا کردن ضایعات و راهنمای بهبود پروسه می باشد.

2- یک پروسۀ تولید مطلوب بایستی یک جریان متوالی یکپارچه باشد.

3- برای اجتناب از تولید مازاد، یک سیستم “Pull” بایستی مورد استفاده قرار گیرد.

4- تکنیک های “Quick setup time” بایستی جهت تضمین یکنواختی گردش فرآیند، مورد استفاده قرار گیرند.

5- سیستم تولید سلولی بایستی جهت کاهش فاصلۀ حرکت و اطمینان از جریان سریع مورد استفاده قرار گیرد.

رویکرد شش سیگمای ناب صرفاً رویکردی بر پایۀ پروسه می باشد و شامل فعالیت های طراحی تولید نمی شود. برای اجرای شش سیگمای ناب، معمولاً در وحلۀ اول از قواعد تولید ناب برای حذف مراحل غیر ضروری پروسه و حتی، پروسه های غیر ضروری استفاده می کنند. واضح است که این کار موجب کاهش هزینه های پروسه (با حذف مراحلی که به ارزش اضافه نمی کنند) و بهبود راندمان پروسه (با کاهش زمان انجام کار پروسه و افزایش توان عملیاتی) خواهد شد.سپس فعالیت های DMAIC موجب کاهش پراکندگی ها و بهبود قابلیتهای پروسه خواهد شد.

با توجه به تعاریف بیان شده در مورد سه روش ذکر شده (DMAIC، DFSS و Lean)، حال نقش آنها را در برتری کسب و کاری بررسی می نماییم:

دو عامل کلیدی برای موفقیت در کسب و کار عبارتند از:

1- ماکزیمم کردن ارزش مشتری

2- مینیمم کردن هزینه ها

ارزش مشتری عبارت است از مجموع منافع منهای مجموع مسئولیتهایی که در قبال مشتری داریم. منافع شامل کارکردی[22]، روانی[23] وراحتی[24] می شوند. اگرچه نه همۀ منافع ولی اکثرشان بایستی در تولید مد نظر قرار گیرند. بنابراین DFSS مهمترین فعالیت در افزایش سهم مجموعمنافعدرارزش مشتری می باشد. DMAIC با کاهش پراکندگی، کاهش عیوب و سود عملیاتی که تولید برای مشتری ها ایجاد می کند، همچنین با هزینۀ کیفیت پایین نیز مرتبط می باشد. کاربرد تولید ناب اکثراً با کاهش قیمت و بهبود راندمان فعالیت ها ارتباط دارد، ولی با طراحیمحصول ارتباط پیدا نمی کند. جدول زیر بطور خلاصه اهمیت نسبی فعالیت های گوناگون شش سیگما را در بهبود ارزش مشتری و کاهش قیمت ارائه می دهد.

 

ماکزیمم کردن ارزش مشتری DFSS، DMAIC، Lean
مینیمم کردن هزینه ها Lean، DFSS، DMAIC

مقایسه اهمیت فعالیتهای شش سیگما در بهبود ارزش مشتری و کاهش هزینه ها.

 

توجه:در جدول فوق فعالیت های شش سیگما، بر اساس اهمیت،فهرست شده است. اولین قلم از سمت راست دارای بیشترین اهمیت می باشد.

نتیجه

شش سیگما یک متدلوژی جامع است که به زیرساخت کسب و کار انضباط، آموزش، و ابزاری جهت بهبود کیفیت فرآیندها می دهد. با مقایسه با دیگر ابتکارات کیفیت، کلید تفاوت شش سیگما اینست که آن فقط برای کیفیت محصول بکار نمی رود بلکه تمامی جنبه های عملیات کسب و کار را در بر میگیرد. شش سیگما یک متدلوژی برای رسیدن به مزیت کسب و کاری است.

[1] Motorola Co.

[2]Define, Measure, Analyze, Improve, Control

 

[3]Do Things Right

[4]Do the Right Things

[5]Design For Six Sigma

[6]Lean Six Sigma

[7]Quality Function Deployment

[8]Theory of Inventive Problem Solving (TRIZ)

[9]-TRIZ برگرفته شده از حروف اول عبارت روسیTeoriyaResheniyaIzobrototelskikhZadatch می‌باشد.

 

[10] Axiomatic Design

[11] Value Engineering

[12]– متد طراحی قدرتمند (Robust Design) که بوسیله G.Taguchi (1985-1996) پیشنهاد شده متد تاگوچی هم نامیده می شود.

[13]Identify

[14]Design

[15]Optimize

[16]Verify

[17]Define

[18]Measure

[19]Analyze

[20]Wastes

[21] Value Stream Map

[22]Functional Benefits

[23] Psychological Benefits

[24] Convenience Benefits

یک دیدگاه نوشته شده است! می توانید دیدگاه خود را بنویسید

  1. شهریار ندر محمدی می‌گه:

    با سلام و احترام
    مطالب بسیار ارزنده ای برای بنده بود و خواهشمندم مطالب آموزشی که در راستای تعالی سازمانی کاربرد دارند برای بنده از طریق پست الکترونیکی ارسال بفرمائید
    با آرزوی موفقیت روز افزون شما

دیدگاه خود را به ما بگویید.